不可预测的材料价格在面临常规供应链挑战的情况下,最大限度地提高塑料加工中树脂的使用率是前所未有的。将再研磨料重新投入生产是降低成本和优化材料使用的一种方法,并减少对自然资源的需求。

在全球输送带制造商的一个地点,一定比例的废料,无论是由于水分、成型或尺寸稳定性问题,都有资格回收。

这部分被重复使用的垃圾必须先交给外部清洁服务机构,然后才能通过再研磨的方式重新投入生产——迫使他们在生产过程中增加额外的步骤,并将资金运出工厂。

从总体上看,这并不是一个会危及截止日期或产品质量的可怕问题。但这是一个生产效率低下的问题。

执行概要

  • 行业:输送带制造
  • 年份:2019
  • 问题:使用再生料的昂贵第三方清洁服务
  • 解决方案:采用最新研磨、空气冲洗技术的新型尺寸缩小系统
  • 结果:有效地使用再研磨,设备已经收回了成本

低质量的再研磨和成本高昂的清洁服务

当废料被回收时,它仍然必须满足注塑成型所必需的高清洁度标准。A.干净、均匀的颗粒无论是初磨还是再磨,以最少的细粉和灰尘是高效和有利可图的操作的关键。

该制造商选择再研磨的小部分(通常是成本较高的材料,然后用于非关键应用)通过现场造粒机进行。如果操作得当,产生的再生料应能自由流动,切割干净,尺寸均匀,无灰尘和细粒。但由于该设备的使用年限,再研磨产生的粉尘多,颗粒大小不一致,远未达到输送机皮带生产的标准。

为了防止生产线出现设备问题,他们必须引入第三方服务来清洁再生料。这项服务的成本很高——每磅17.5美分——加上它为设施管理团队增加了另一层供应商管理和物流协调。这意味着从一开始使用再生材料的成本实际上要高于使用原始材料的成本。

制造商失去了成本效益和可持续循环利用的机会,这些机会就摆在他们面前,但仍然遥不可及。

直到和他们的设备供应商谈话。

协同问题解决和一种新的尺寸缩减系统

在与康耐尔销售代表进行例行登记时,谈话不可避免地转向了低质量的再研磨问题。

制造商检查了使用再生材料的包装盒,并将其与外包清洁一起使用,但问道:“我们如何能够自己清洁这种材料?”

为了解决这一效率低下的问题,Conair团队提出了一种新的尺寸缩减系统,其吞吐量高达400磅/小时。这取代了过时的造粒机,并消除了与外部材料清洁服务的需要。

这五款新型研磨机均采用了最新的研磨技术,可产生干净一致的微粒,空气清洗系统可分离材料上的灰尘,并在两个检查点进行金属检测。然后这些原料被储存在大的桶中,准备重新进入生产周期。

设备自付

在安装新的尺寸减小系统的一年内,输送带制造商从以下结果中获益:

  • 节省原材料和清洁成本…。他们不再支付外包其再研磨清洁的费用,再加上重新进入生产周期的每磅再研磨材料(其中大部分是缩醛、PP和PE,价格从0.90美元到1.23美元/磅不等)意味着用于购买未经加工材料的费用减少。
  • 解决方案已经得到了回报。制造商已决定在第二次清洗中进一步提高效率,并决定在第二次清洗中进一步提高效率。
  • 这对可持续性努力是一个福音。使用再生材料意味着减少对自然资源的压力,提高制造商履行可持续发展承诺的能力。

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